Proceso de elaboración

Tierra, Agua y Fuego; estas son las materias primas básicas con las cuales se elabora una pieza de cerámica. Sólo la perfecta combinación de las mismas da un producto final de calidad.

Pero esto no es el único requisito. En Cerámica Cruz ponemos todo nuestro empeño y cariño en la elaboración de cada pieza para hacerla única y exclusiva. Para ello en el proceso de elaboración cuidamos hasta el límite cada uno de los pasos, especialmente el moldeo de la arcilla en el torno y la decoración. Es por esto que nuestra cerámica es distinguible entre las demás y nuestras piezas son únicas e inigualables. Consideramos la cerámica como parte de nuestra vida, por esto la dedicación a este arte es plena.

El proceso de elaboración siempre ha sido el mismo desde el principio de la historia, tan solo a variado los sistemas de cocción, se han mejorado los procesos de obtención de la arcilla y se han mecanizados los tornos e incluido maquinarias de amasado, pero las manos del alfarero son irremplazables, así como las del pintor que decora las piezas.

Existe un precioso poema dedicado a los alfareros que reza así:

       "Oficio noble y bizarro,
        de entre todos el primero,
        pues, siendo el hombre de barro,
        Dios fue el primer alfarero
        y el hombre el primer cacharro"

Los versos se refieren al primer oficio, pero no ejercido por el hombre, sino por Dios. De todos modos sí que debió ser de los primeros, probablemente inmediatamente después del de constructor de armas, cazador y curtidor de pieles, que serían anteriores por la necesidad primigenia del hombre de la carne y las pieles de los animales para su sustento y abrigo. De lo que no cabe duda es de que antes de las edades del bronce y del hierro, la mayoría de los utensilios del hogar, sobre todo las vasijas donde se cocieran los alimentos, necesariamente habrían de ser de barro por su resistencia al fuego.

Obtención de la arcilla

La tierra es la primera materia prima, es arcilla, la cual tiene propiedades plásticas, y al  humedecerla se puede moldear fácilmente. 

Es el material esencial, después de extraerlo del terreno de la denominada "barranca" se procede a la limpia de impurezas. Las propias impurezas que contiene su estructura son las que le dan una coloración u otra.

Esta arcilla debe ser extendida al sol para liberar la humedad, el objetivo de que quede completamente seca es para una disgregación posterior más rápida, al mezclarla con el agua. Antiguamente la arcilla se depositaba en una pila y se molía en proporción junto al agua con unos maderos. En la actualidad el sistema de molienda esta totalmente mecanizado, la tierra se mezcla en proporción con la arcilla seca en un tanque mezclador agitado por palas, la arcilla al estar seca se disuelve en el agua y da un liquido con una viscosidad mayor. Este liquido sale del tanque de mezcla pasa por un tamiz, esta operación de tamizado es lo que separa las impurezas que puedan existir.

Después del tamizado esta arcilla diluida en el agua tiene que reposar durante unos días en una pila larga con una profundidad menor de medio metro, de esta manera el agua se evaporara y quedara una pasta libre de agua que se ira endureciendo poco a poco. La dilución de arcilla y agua también se puede almacenar en un sótano sin necesidad de exponer al sol, de esta manera la evaporación del agua es muy lenta y el endurecimiento de la pasta también, esta técnica permite una mayor plasticidad de la arcilla.

La pasta libre de agua se mantiene unos diez o doce días protegida del sol para que la dureza de la arcilla sea óptima. Con este reposo se facilita el amasado, cosa que en la antigüedad era muy importante, ya que el amasado se realizaba a mano, dando golpes a la "masa de barro" y moldeándolo para crear así las pellas a partir de cuales se comienza a fabricar la pieza. 

Hoy en día el amasado es realizado por una amasadora eléctrica, la pasta con una dureza óptima se introduce en ella y es amasada mecánicamente, saliendo unos cilindros de arcilla uniformes y consistentes, a partir de estos se hacen las pellas a mano y se comienza a darla forma en el torno.

Obtencin de arcilla para cermica
Obtencin de arcilla para cermica

El torno

Una vez que el alfarero ha amasado bien la pasta, hace una "pella" o "bola" con la cantidad de barro que va a utilizar, y la coloca en el centro del torno, el cual debe estar seco y limpio. Una vez centrado empezará a elaborar la pieza en cuestión.

Hay que tener una serie de conocimientos necesarios para poder llegar hasta la finalización de la obra artesana. Es en el torno donde se reconoce al alfarero, sus manos son las encargadas de dar forma a la pieza, en años pasados también los pies del alfarero eran importantes, para dar ritmo a la maquinaría del torno, a día de hoy solo se encargan de acelerar y frenar la maquina movida por un motor.

La técnica de tornear el barro, siempre le ha fascinado al hombre. El torno "lanza" la pasta hacia fuera y el alfarero usa sus manos para controlarlo, y modelarlo en contra de la fuerza centrífuga.

Para el que observa le parece algo fácil y sin esfuerzo, pero la realidad es que se requiere concentración, paciencia y determinación para aprender hacerlo, una vez que se domine esta técnica, el alfarero será capaz de crear cualquier forma, rápida y fácilmente.

En primer lugar y para que la obra sea buena y no se nos rompa al tornear, es necesario un buen amasado de la pasta, para así eliminar aquellas burbujas de aire, que pueden hacer que la pieza se rompa al elaborarla o al cocerla, y esto sería más peligroso para las obras que estuvieran en el horno, puesto que también se podrían romper.

Alrededor del torno existen algunos materiales curiosos muy típicos en el mundo del alfar. Uno imprescindible para el tornero, es la caña y  el albañal. Con ella se consigue alisar y hacer algunas marcas más difíciles de realizar con las manos cuando se trabaja en el torno alfarero.

La caña es como su nombre indica, un trozo de caña, de las que podéis encontrar creciendo cerca de cualquier río. Se deja secar y se parte el cilindro que queda entre nudos, obteniendo dos piezas cóncavas que una vez trabajadas (ligeramente talladas y lijadas en los bordes) se convierten en la principal herramienta del tornero.

El albañal es un recipiente de cerámica donde se contiene la "moja" que es agua con arcilla sobrante de alguna de las piezas realizadas en el torno. Esta "moja" se emplea para lubricar la pieza cuando se esta torneando.

El uso de la caña, acompañando a las manos del alfarero hacen un acabado de la pieza perfecto. A veces los no entendidos creen más auténtica una pieza con imperfecciones y mal acabada, porque creen que manifiesta realmente que se ha hecho a mano.

Por supuesto, un buen tornero siempre consigue piezas simétricas, de líneas limpias y ligeras. El peso de una pieza hecha a mano también identifica la calidad del tornero, ya que cuanto mas finas son las paredes, es mas difícil acabar bien la pieza, pero el resultado es claramente superior.

Otros materiales interesantes alrededor del torno son el "hilo" que es el encargado de separar la la pieza del torno y las tablas que se utilizan para ir poniendo las piezas que el alfarero va realizando en su torno.

Torno para cermica
Torno para cermica

Secado de la pieza

Las piezas ya acabadas y posadas en las tablas se deben de dejar reposar primero protegidas del sol durante un tiempo para que se vayan secando lentamente y endureciendo, si la pieza requiere algún cuidado especial o algún tipo de decoración alternativa se vuelve a pasar por el torno tras este reposo, sino es necesario estas piezas apoyadas en las tablas se dejan reposar al sol para que pierdan toda el agua contenida, cuando lo hace  la arcilla pierde su plasticidad, pero todavía es reversible.

En ciertas épocas del año no es fácil el reposo al sol, ya que es a la intemperie, por esto es bueno disponer de secaderos cubiertos, pero evidentemente los factores de humedad son más difíciles de controlar en ciertas estaciones.

Secado de piezas de cermica
Secado de piezas de cermica

Primera Cocción

Una vez que las piezas se han secado, se cuecen por primera vez en el horno. Para que tengan consistencia es necesario cocerla a una temperatura alta de 1060 ºC  donde según el tipo de arcilla empleada se obtienen diferentes colores sobre los que trabajar. La pieza de arcilla pasa a convertirse en una pieza cerámica, la plasticidad ya es irreversible. Esta pieza cerámica aún no tiene brillo, es lo que se conoce en la jerga del alfar como bizcocho. El siguiente paso es el baño de esmalte para poder ser decorado por los pintores.

Antiguamente el paso de la cocción era un trabajo más costoso ya que no existían los hornos modernos con los que contamos hoy en día. La cocción se llevaba a cabo en los denominados hornos árabes, donde la energía calorífica era aportada por medio de leña y de plantas aromáticas como el romero, tomillo o jara, los cuales se echaban a la caldera del horno que estaba separada de la cavidad donde se colocaban las piezas de arcilla por adobe y ladrillo, la llama surgida de la combustión de los materiales mencionados ascendía por unos huecos entre el ladrillo y adobe denominados "troneras". En esta primera cocción la llama si podía tener contacto directo con las piezas de arcilla, para favorecer la conducción del calor se apilaban las piezas de forma regular y se cubrían con un "casco" en forma de media naranja construido a base de piezas cerámicas rotas denominadas "cascotes" precisamente por conformar parte de este casco.

Coccin de piezas de cermica
Coccin de piezas de cermica

Esmaltado y decoración

Después de salir del horno la pieza se baña completamente en esmalte cerámico, el cual se se vuelve transparente al cocerse en el horno y da el verdadero color y brillo final a las piezas y su pintura.

Según queramos el resultado final usaremos un tipo de esmalte distinto el cual dejaremos secar para que luego el pintor decore con los distintos colores que son óxidos metálicos.

Normalmente el esmalte también se fábrica en el propio alfar. Se obtenía a partir de plomo, el cual se cocía en un horno especial donde se producía la "pailla", que es la quema del plomo y a su vez la agitación del mismo para que se formen partículas finas, estas se mezclaban con arena y se introducía en el horno árabe para su cocción final. En esta cocción se formaba una pasta sólida de unos 7-8 cm de grosor, que posteriormente se machacaba y molía junto a una proporción de agua en un molino de piedra tirado por burros, de esta manera se obtenía un baño de color blanco.

El baño sobrante se mezclaba con óxidos metálicos o minerales para obtener los colores.

Hoy en día el baño con el que se fabrica el esmalte y los colores esta totalmente libre de plomo.

La personalidad de la pieza viene dada por su decoración. Si el alfarero da el cuerpo a la pieza, el pintor la viste y la combinación de ambos es lo que le da la vida y la exclusividad.

Aquí no hay sitio para la innovación tecnológica, las manos del pintor (tradicionalmente mujer) son las mejores armas para vestir una pieza con trazos, flores, rejillas y filetes a mano alzada. Dos piezas pintadas a mano nunca pueden ser iguales. Los trazos salen más o menos aguados, según la presión de la mano del pintor, según el tiempo que hace que removió el tarro con la pintura, etc.

Es el paso que más tiempo puede consumir para la elaboración de una pieza. La pintura se diluye en agua, por lo que es muy delicado el manejo de la pieza una vez pintada, ya que el mínimo roce desprenderá la pintura de ella.

Dependiendo de los colores y pinturas que se emplean podemos clasificar las piezas. A veces se identifica la procedencia de la pieza por su decoración, por ejemplo en Talavera de la Reina es típico los tonos amarillos y azules, en Puente del Arzobispo el verde montería...

Las pinturas están constituidas a base de óxidos metálicos, como cobalto para el azul o cobre para el verde. Son de colores pastel y textura mate en el momento en que se pintan.

Se usan gran variedad de colores que los pintores van dando con maestría, cariño y mimo, esto se nota en el acabado final de cada pieza que después de ser cocida por segunda vez veremos su brillo y belleza espectacular.

En la antigüedad los colores también se fabricaban en el propio alfar. En una piedra de pizarra se machacaba y mezclaban los distintos componentes. Así por ejemplo para la elaboración del color azul se usaba oxido de cobalto combinado con esmalte de plomo. El verde se conseguía quemando materiales de cobre, con esto soltaba una especie de cascarilla que se mezclaba en proporción con esmalte de plomo. Los tonos amarillos y naranjas se obtenían mediante piedra de antimonio procedente de minas, esta piedra se machacaba y cocía en el horno árabe, así se formaba una torta que al molerla y diluir el polvo obtenido en agua se sacaban estos colores.

Hoy no los colores empleados son óxidos metálicos permitidos que están en forma de partículas sólidas, listos para reconstituirse con agua.

Esmaltado y decoracin de piezas de cermica
Esmaltado y decoracin de piezas de cermica

Segunda cocción

Decorada ya la pieza, ahora toca perpetuar en ella esos colores. Para ello se introducen en el horno a unos 100 ºC. Esta cocción es similar a la primera, pero aquí el manejo de las piezas para su introducción en el horno es mucho más delicado, ya que la pintura se desprende muy fácilmente. 

Con esta cocción las piezas adquieren el brillo que las cateteriza, que será menor o mayor dependiendo del esmalte empleado y de la viveza de los colores aplicados.

Antiguamente esta cocción también se realizaba en el horno árabe, como en la primera cocción, pero en esta la llama no podía estar en contacto directo con la pieza, ya que estropearía la decoración. Para evitar esto las piezas se introducían en unos recipientes fabricados en el propio alfar con arcilla y arena, estos recipientes se denominaban cobijas, las cuales se ponían al rojo y trasmitían el calor a la pieza , por lo que quedaba cocida con los colores impregnados en el esmalte.

Segunda coccin de piezas de cermica
Segunda coccin de piezas de cermica

Producto final

El horno recién sacado es siempre un motivo de alegría y orgullo. Todas las piezas lucen un brillo sin igual y pese al riesgo de quemarse por tener entre las manos una de las piezas cuando aún están a unos cien grados, muchas veces el deseo de comprobar el trabajo bien hecho nos hace olvidar esos detalles sin importancia.

(No olvidemos que en la cocción de la cerámica se llega a una temperatura que ronda los 1000 grados centígrados).

Este es el momento, pese a los cientos de hornos que se pueden haber contemplado, hay en ellos algo especial que siempre tienta a coger las piezas en las manos y admirar el acabado final.

El proceso de fabricación de las piezas es seguido siempre tan de cerca por las manos artesanas que a pesar de las piezas que se pueden producir, siempre se tiene la sensación de poder reconocer cualquier pieza que ha pasado por las manos de uno.

Pieza de cermica terminada
Pieza de cermica terminada
Bienvenidos al arte y tradición

   Avenida de Toledo, 43
 45570 Puente del Arzobispo Toledo (España)

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